石墨增碳劑

增碳劑品種繁多◕•✘▩，其中有煤質│╃╃··、天燃石墨質│╃╃··、人造石墨質│╃╃··、焦碳質等碳質材料◕•✘▩，考察和衡量增碳劑的物理指標主要為熔點│╃╃··、熔速│╃╃··、燃點◕•✘▩，化學指標主要為含碳量│╃╃··、含硫量│╃╃··、含氮量│╃╃··、和含氫量◕•✘▩，硫和氫均為有害元素◕•✘▩，在一定範圍內◕•✘▩，氮為有宜元素◕•✘▩，在合成鑄鐵生產中◕•✘▩，使用舞鋼產石墨增碳劑◕•✘▩，可提高鑄件抗拉強度20---50Mpa◕•✘▩，而且避免了氣孔缺陷•╃•。
　　石墨增碳劑的特徵是碳在鐵水中具有良好的吸收效果◕•✘▩，並且不會返回爐渣•╃•。
　　石墨增碳劑是由天然石墨礦石經球磨→浮選→精製→粘結→固化→乾燥→包裝而成•╃•。該產品是一種環保的冶煉加碳產品◕•✘▩，也是冶金行業用於增加碳含量的優質材料•╃•。

石墨增碳劑特點與化學成分

石墨增碳劑是鑄造中常使用的新增劑◕•✘▩，在生產鑄件時◕•✘▩，可以大大增加廢鋼用量◕•✘▩，可以減少生鐵的數量或不使用生鐵•╃•。在電爐冶煉中◕•✘▩，將石墨化煤質增碳劑置於中間◕•✘▩，（將一部分材料放入爐中◕•✘▩，然後加入石墨化煤質增碳劑）◕•✘▩，加入量是金屬量的1-3％◕•✘▩，石墨增碳劑具有碳高（95-98%）│╃╃··、硫低（0.02----0.13%）│╃╃··、高溫易熔│╃╃··、N低（≤600PPm）的特點•╃•。

1│╃╃··、熔點較低◕•✘▩，吸收速度快•╃•。適用於鑄鐵和鑄鋼增碳•╃•。

2│╃╃··、石墨增碳劑不但克服了用生鐵增碳導致增硫的缺陷◕•✘▩，而且降低了生產成本•╃•。

3│╃╃··、鑄造使用增碳劑可控制原鐵水含矽量◕•✘▩，提高孕育矽含量；也可控制含Si量◕•✘▩，降低使用破碎率•╃•。

4│╃╃··、石墨增碳劑材料柔軟◕•✘▩，低硫◕•✘▩，低磷◕•✘▩，無味•╃•。
　　5│╃╃··、產品粒度也可根據使用者要求進行調整•╃•。
　　6│╃╃··、吸收率高◕•✘▩，潤滑性和流動性非常好◕•✘▩，適用於較薄的鑄件◕•✘▩，以增加鋼水的滲碳◕•✘▩，易熔化（爐溫在1350度以上）◕•✘▩，一般吸收率在70％左右•╃•。
　　7│╃╃··、石墨增碳劑符合環保部門的要求◕•✘▩，使用方便◕•✘▩，只需投入◕•✘▩，不飛揚•╃•。
　　8│╃╃··、石墨增碳劑各種包裝規格◕•✘▩，便於搬運和存放•╃•。

加入時間:對於中頻爐◕•✘▩，配碳量較大時◕•✘▩，增碳劑分爐底（1-5mm│╃╃··、5-7mm│╃╃··、5-10mm）和後期調整（0.5-1mm）兩次加入；配碳量小時◕•✘▩，只考慮後期調整加入•╃•。一般情況下◕•✘▩，中頻爐因爐口面積小◕•✘▩，鋼水錶面溫度底◕•✘▩，出鋼前調整增碳量不應過大◕•✘▩，視爐子大小不同◕•✘▩，加入量以不大於2公斤為宜◕•✘▩，原則上越少越好•╃•。以熔鍊前期加入增碳劑為主•╃•。電弧爐鍊鋼時◕•✘▩，增碳主要在還原期完成◕•✘▩，少量增碳也可在流槽或大包內完成◕•✘▩，顆粒以≤1mm為宜•╃•。電爐爐底增碳和沖天爐增碳◕•✘▩，顆粒應≥30mm.

      使用石墨增碳劑時要注意的事項

    影響增碳劑吸收率的因素

      1.增碳劑粒徑的影響
　　使用石墨增碳劑的增碳過程包括溶解擴散過程和氧化損失過程•╃•。增碳劑的粒徑不同◕•✘▩，溶解擴散速率和氧化損失速率也不同•╃•。增碳劑的吸收率取決於石墨增碳劑的溶解和擴散速度以及氧化損失率的綜合作用☁•：一般而言◕•✘▩，增碳劑顆粒小◕•✘▩，溶解速度快◕•✘▩，損失率大•╃•。增碳劑顆粒大◕•✘▩，溶解速度慢◕•✘▩，損失率小•╃•。石墨增碳劑粒度的選擇與爐子的直徑和容量有關•╃•。通常◕•✘▩，如果爐子的直徑和容量較大◕•✘▩，則增碳劑的粒徑應較大；相反◕•✘▩，增碳劑的粒徑應較小•╃•。電爐冶煉1t以下的結晶石墨時◕•✘▩，要求結晶石墨的粒徑為0.5〜2.5mm•╃•。 1t〜3t電爐冶煉結晶石墨粒度為2.5〜5mm； 3t〜10t電爐冶煉結晶石墨的粒度要求為5.0〜20mm；鋼包中覆蓋的結晶石墨要求為0.5〜1mm•╃•。
　　2.加碳量的影響
　　在一定溫度和相同化學組成下◕•✘▩，鐵水中碳的飽和濃度是確定的•╃•。碳在鑄鐵中的溶解度為（[C％] = 1.3 + 0.0257T－0.31 [Si％] － 0.33 [P％] － 0.45 [S％] + 0.028 [Mn％]（T為熔融溫度在一定的飽和度下◕•✘▩，新增的增碳劑越多◕•✘▩，溶解和擴散所需的時間越長◕•✘▩，相應的損失就越大◕•✘▩，吸收率越低•╃•。
　　3.溫度對石墨增碳劑吸收率的影響
　　從動力學和熱力學的角度來看◕•✘▩，鐵水的氧化與C-Si-O系統的平衡溫度有關◕•✘▩，也就是說◕•✘▩，鐵水中的O將與C和Si反應•╃•。平衡溫度隨目標碳和矽含量的變化而變化•╃•。當鐵液高於平衡溫度時◕•✘▩，首先發生碳氧化◕•✘▩，並且C和O生成CO和CO2•╃•。這樣◕•✘▩，鐵水中的碳氧化損失增加•╃•。因此◕•✘▩，在平衡溫度以上◕•✘▩，石墨增碳劑的吸收率降低；當再碳化溫度低於平衡溫度時◕•✘▩，碳的飽和溶解度由於溫度降低而降低◕•✘▩，並且碳的溶解和擴散速率降低◕•✘▩，因此產率也更高•╃•。
　　4.攪拌鐵水對石墨增碳劑吸收率的影響
　　攪拌有利於碳的溶解和擴散◕•✘▩，並防止增碳劑漂浮在鐵水錶面上而燃燒•╃•。在增碳劑完全溶解之前◕•✘▩，攪拌時間長且吸收率高•╃•。攪拌還可以減少碳增加的保持時間◕•✘▩，縮短生產週期◕•✘▩，並避免在鐵水中燃燒合金元素•╃•。但是◕•✘▩，如果攪拌時間過長◕•✘▩，不僅會對熔爐的使用壽命產生很大影響◕•✘▩，而且在石墨增碳劑溶解後◕•✘▩，攪拌會加劇鐵水中的碳損失•╃•。因此◕•✘▩，鐵水的適當攪拌時間應確保增碳劑完全溶解•╃•。
　　5.鐵水化學成分對增碳劑吸收率的影響
　　當鐵水中的初始碳含量高時◕•✘▩，在一定的溶解度下◕•✘▩，石墨增碳劑的吸收速率緩慢◕•✘▩，吸收量小◕•✘▩，燃燒損失相對較大◕•✘▩，並且增碳劑的吸收速率較低•╃•。當鐵水的初始碳含量低時◕•✘▩，情況相反•╃•。另外◕•✘▩，鐵水中的矽和硫阻礙了碳的吸收並降低了增碳劑的吸收率•╃•。錳元素有助於碳的吸收並提高石墨增碳劑的吸收率•╃•。就影響程度而言◕•✘▩，矽的影響較大◕•✘▩，其次是錳◕•✘▩，碳和硫的影響較小◕•✘▩，因此◕•✘▩，在實際生產過程中◕•✘▩，應先新增錳◕•✘▩，然後新增碳◕•✘▩，然後新增矽•╃•。